Logica di un MRP

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La procedura dell’MRP è basata sull’uso di tabelle, una per ogni codice, compilate partendo dal particolare di livello più alto (quindi con LLC più basso).
L’iter base è molto semplice e si può logicamente suddividere in 4 fasi/steps:

  1. NETTING
    Si determina il fabbisogno netto sottraendo l’Inventory On-Hand e le consegne attese (Scheduled Receipts). Il fabbisogno lordo per gli items con LLC=0 è dato dall’MPS, mentre per i codici di livello inferiore sono il risultato delle interazioni dei cicli MRP precedenti.
  2. LOT SIZING
    Si divide la domanda netta in appropriati lotti per formare i jobs.
  3. LEAD TIME OFF-SETTING
    Si tiene conto dei tempi di produzione e quindi dei lead times. Sulla base di questi e delle due dates dei jobs si determinano gli istanti in cui le varie produzioni dei jobs devono essere rilasciate (start times).
  4. BOM EXPLOSION
    Si usano gli start times, i lot sizes e la BOM per generare i fabbisogni lordi dei componenti del livello successivo: si esplode la distinta base passando al codice di LLC inferiore. Non appena è stata processata ogni parte della BOM, vengono generati i fabbisogni per i livelli inferiori. L’MRP processa prima le parti con LLC più basso per passare poi a tutti i sottocomponenti (Low-Level Leading)

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