Inputs di un MRP

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Gli inputs che riceve un MRP sono sostanzialmente 4:

  1. Previsione della domanda dei prodotti finiti (MPS)
  2. Distinta Base (BOM)
  3. Livello corrente del magazzino (OH)
  4. Informazioni necessarie a specificare le politiche di produzione (specifiche informazioni fornite dall’Item Master File)

THE MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

L’MPS è la fonte di domanda per il sistema MRP. Esso fornisce le quantità e le due dates per tutte le parti che hanno domanda indipendente: contiene i dati ascrivibili ai codici dei prodotti, alle quantità necessarie e alle date di consegna. Queste informazioni sono usate dall’MRP per ottenere il fabbisogno lordo (Gross Requirements) che dà inizio all’algoritmo MRP. L’MPS tipicamente usa il codice del prodotto per collegare ai componenti le altre informazioni incluse nell’Item Master File.

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THE ITEM MASTER FILE

L’Item Master File contiene una serie di informazioni che permettono all’MRP di generare i corretti outputs.
Vediamole nel dettaglio.

  • BILL OF MATERIALS (Distinta Base)

Essa descrive la relazione tra i prodotti finiti e gli item di livello più basso (la ricetta per comporre i finished goods). La BOM contiene, per ogni end-item, i componenti e le quantità che sono direttamente richiesti per produrre il prodotto finito.

Per facilitare l’elaborazione dell’MRP, ad ogni item presente nella BOM è associato un LOW-LEVEL CODE (LLC). I prodotti finiti, ovvero gli items di livello più alto, hanno LLC=0. I componenti usati solamente, e soprattutto, direttamente per assemblare/chiudere il prodotto finito hanno LLC=1. Quelli per assemblare/produrre i componenti con LLC=1 avranno LLC=2, e così via.
La maggior parte degli MRP commerciali (es. SAP) includono un BOM Processor che svolge le funzioni di assegnare automaticamente LLC e generare le liste di “goes-into”.

L’MRP accumula tutta la domanda per un particolare prima di processarla usando i LLC: questo permette di sfruttare possibili economie di scala.

  • LOT SIZING RULE (LSR)

La regola del Lot-Sizing determina come i jobs dovranno essere dimensionati in modo da bilanciare gli obiettivi contrastanti di ridurre l’inventory e aumentare la capacità.

  • PLANNED LEAD TIME (PLT)

Il PLT è usato per determinare gli start times dei jobs (Start Time = Due Date – Planned Lead Time). Se i cycle times dei prodotti fossero sempre esattamente pari ai PLT le parti sarebbero pronte quando necessario, portando ad uno scenario di Just-In-Time.

  • ON-HAND INVENTORY (OH)

OH contiene le info su dove si trova un determinato codice e quanti di questo sono attualmente disponibili fisicamente a magazzino. Comprende sia i prodotti finiti, sia i semilavorati, che le materie prime.

  • SCHEDULED RECEIPTS (SR)

L’SR contiene tutti gli ordini rilasciati in precedenza, sia di ordini d’acquisto sia i jobs di produzione.
La conoscenza dell’OH e dei SR è fondamentale per determinare il fabbisogno netto. Tale procedura è chiamata “coverage analysis” e consiste nel verificare quanta domanda sia coperta dal magazzino corrente, dagli ordini d’acquisto e dai jobs.

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